И интерес отечественного застройщика к клеёному брусу возра­стает год от года, и это законо­мерно. Вроде бы то же самое, что и бревно или изготовленный из него брус, - сплошное дерево, а вот после строительной усадки дома - прак­тически никакой: заселяйся сразу и живи. Мы не раз рассказывали о стро­ительстве жилья из этого замечатель­ного материала, и казалось бы, добавить уже нечего. Однако рос­сийская инженерная мысль на мес­те не стоит: умельцы находят порой такие решения, которые их зарубежным коллегам и не снились.

Не перевелись ещё на Руси...

Жил да был в небезызвестном горо­де Можайске тогда ещё совсем не бо­гатырь, а обычный с виду инженер по имени Василий Николаевич. Работал на заводе (совсем даже не деревооб­рабатывающем) начальником участ­ка, выпускавшего деревянные изде­лия, в том числе и клеёные. Всё для него и для завода складывалось вро­де бы неплохо,вот только начали мо­гучую страну сотрясать всяческие пе­ремены (совсем не к лучшему) да кризисы. И оказались никому не нуж­ны и большой завод, и входящий в его состав совсем небольшой учас­ток. Призадумался тогда Василий Ни­колаевич: «Как же так? За рубежом, в той же Финляндии, деревообраба­тывающие цеха и заводы нужды не знают, а выпускаемая ими продукция у россиян устойчивым спросом поль­зуется, несмотря ни на какие кризи­сы. А у меня такое же производство почему-то стоит...» И стало ему обид­но - и за державу нашу великую в целом, и за свой производственный участок маленький в частности. На­чал он посещать выставки строительные, присматриваться, призадумы­ваться - ума-разума набираться. И вот на одной из выставок увидел новинку, по тем временам неслыхан­ную - брус, склеенный из трёх тол­стых цельных досок, и осенило его: «А на что средняя доска в сём изде­лии нужна? Ни красы от неё, посколь­ку ни снаружи, ни изнутри помеще­ния она не видна. Ни радости - в смысле увеличения прочности. Один дополнительный расход древесины. Вполне можно её короткими вставка­ми заменить. Да и зачем использо­вать дорогущую цельную доску, если можно её склеить из собранных на мини-шип брусочков-ламелей?»
Не стал он другие новаторские экс­понаты даже и смотреть, а поспешил на родной участок — думать, считать, экспериментировать. Много ли, ма­ло ли времени занял у него этот про­цесс, сколько ночей он глаз не смы­кал — о том нам не ведомо, а только точно знаем по собственному опыту, что скоро разве что сказки сказыва­ются. И изобрёл Василий Николаевич новый элемент конструкции - де­ревянный полый блок (ДПБ), да ещё и разработал технологию производ­ства таких блоков и строительства домов из них. И получил он на своё изобретение бумагу очень серьёз­ную, всеми необходимыми государ­ственными печатями скреплённую. Патент! В общем, честь русской ин­женерной мысли не посрамил. Чем не богатырь? И на достигнутом Васи­лий Николаевич останавливаться сов­сем не собирается — свою техноло­гию он постоянно совершенствует.

Что же такое ДПБ?

При изготовлении бруса по новой тех­нологии используют практически то же оборудование, что и в производ­стве обычного клеёного бруса, а вот результат — несколько иной. Начнём с того, что исходным сырьём являет­ся кругляк диаметром 130-200 мм. Брёвна распиливают на дощечки се­чением 108 х 64 или 108 х 35 мм сочетание размеров в схеме резки подбирают так, чтобы получить мак­симально возможный выход годно­го продукта (с увеличением диаме­тра эта величина вырастает с 40 до 60 %). Далее древесина поступает в сушильную камеру конвекционного типа, где находится 8-1 сут. Высы­хает она до влажности 10-12 %.
Из высушенных дощечек склеива­ют, если можно так сказать, панель се­чением 236 х 109 мм. Она и служит основным элементом не только дере­вянного полого блока, но и сопутст­вующей продукции. Для изготовле­ния ДПБ панель строгают с четырёх сторон, придавая ей необходимый профиль, а затем каждые две панели склеивают в блок, используя в каче­стве вставок между ними короткие об­резки этих же панелей (по терминологии создателя технологии — за­кладные элементы). Склеенные за­готовки нарезают в меру, после че­го в них фрезеруют соединительные чаши. Готовые ДПБ покрывают бес­цветным биозащитным составом и упаковывают в полиэтиленовую плёнку, спасающую от дождя.
Чем ДПБ лучше обычного клеёного бруса? Во-первых, они на 25-30 % дешевле своего прототипа аналогич­ных размеров (для изготовления 1 м3 ДПБ необходимо 0,97 м3 древесины, а для производства 1 м3 обычного клеёного бруса - 1,3-1,5 м3).
Во-вторых, ДПБ примерно на 25 % легче, а значит, на стройплощадке не нужны ни краны, ни тяжёлая техника.
В-третьих, у стены, построенной из ДПБ, сопротивление теплопере­даче примерно в 1,5 раза выше аналогичного показателя стены, возве­дённой из обычного бруса, благо­даря заключённой внутри её воз­душной прослойке (воздух - лучший теплоизолятор после вакуума). Эти принципы «утепления» уже давно успешно используются в оконных стеклопакетах и термосах.
В-четвёртых, в конструкции ДПБ отсутствуют вертикальные клеевые слои, мешающие процессу так на­зываемого дыхания дерева (конеч­но, если не считать соединяющих панели закладных элементов, за­нимающих примерно 25 % площа­ди ДПБ в вертикальном продоль­ном сечении).
И в-пятых, намокшая по тем или иным причинам древесина в ДПБ благодаря оригинальной конструк­ции сохнет совсем не так, как обыч­ная. В последнем случае, если дере­во намокло, часть влаги обязательно ' поступаете центр бревна (бруса), а затем по капиллярам - к его торцам, через которые и выходит наружу. В ДПБ влага из древесины выходит внутрь стены и вдоль волокон не распространяется. Дело в том, что во внутренней полости стены воздух jj всё-таки циркулирует, перемещаясь снизу вверх (подтверждено прак-I тикой). Этот поток, пусть даже очень и слабый, и уносит влагу.
Теперь, когда мы разобрались с конструкцией и преимуществами ДПБ, настало время рассказать о технологии строительства. Рассмотрим в её на примере загородного дома, возведённого строительной бригадой фирмы «ПСК-Дэл». Для краткости подробно остановимся только на принципиальных или особо ориги­нальных и удачных, с нашей точки зрения, моментах технологии.

На тон стоим

Для фундамента вырыли котлован глубиной 180 см, на дне которого по периметру устроили сначала песча­ную (1 50 мм), а потом гравийную (также 1 50 мм) ленточные подуш­ки. По ним залили так называемый подпятник - ленту из бетона шири­ной 600 и толщиной 200 мм. Поверх подпятника установили дощатую опа­лубку, в которую уложили арматур­ный каркас и, используя бетон мар­ки М250, отлили ленты фундамента шириной 500 мм. Когда бетон застыл, а доски использовали для устройства горизон­тального настила: с его помощью от­лили монолитную железобетонную плиту толщиной 1 50 мм. Всю поверх­ность этой плиты затем покрыли сло­ем наплавляемой гидроизоляции. Обустраивать подвал под домом хо­зяева решили позднее.

Утеплённые стены

Их возведение началось с того, что по периметру внешних стен уложи­ли клеёные подкладные плиты, об­работанные биовлагозащитным со­ставом. На них расположили первый венец, имеющий форму прямоуголь­ного бруса. Затем в центральный продольный паз каждой из панелей, составляющих ДПБ, поместили лен­ту из вспененного полиэтилена - этот нехитрый приём позволяет значи­тельно снизить продуваемость меж-венцовых стыков. Далее уложили второй ряд блоков, скрепив его с пер­вым довольно оригинальным спосо­бом. Сначала в пазы блоков с мини­мальным усилием вбили небольшие бруски-клинья, причём таким обра­зом, чтобы брусок находился одно­временно и в верхнем, и в нижнем блоке, удерживая их от горизонталь­ного смещения. Потом блоки стяну­ли друг с другом полиэстеровой лен­той, которую обычно используют при упаковке грузов, — она охватывает сразу четыре близлежащих заклад­ных элемента в двух рядах ДПБ. Та­кая лента прекрасно работает на раз­рыв и способна выдерживать усилие до 750 кгс (можно применять ленту и на 11 00 кгс - она дороже всего на 25 %). При скреплении венцов лен­ту натягивают с помощью специаль­ной машинки (её также задейству­ют при упаковке грузов) с усилием 500-600 кгс. При повышении тем­пературы лента в конструкции, ес­тественно, может ослабевать, но ос­таточное усилие всё равно составляет 300-400 кгс.
Далее уложили третий ряд бло­ков, теперь уже не с прямоугольной, а с полукруглой внешней кромкой, и скрепили с вторым рядом тем же способом - используя бруски и лен­ту. Все последующие ряды выклады­вали из подобного бруса, в резуль­тате чего стены дома выглядят так, как будто собраны из бревна.

Между этажами

Ещё одно оригинальное решение: конструкция междуэтажного пере­крытия предусматривает два ряда балок - потолочные и балки пола, устанавливаемые на расстоянии друг от друга. И те и другие вложили в специальные пазы, вырезанные на заводе в соответствующих по высо­те блоках стены. Вначале смонтиро­вали балки потолка. Проёмы меж­ду ними заполнили короткими досками, опирающимися обоими концами на полочки в балках, а свер­ху - минватой. Когда собрали по­толок (он является и накатом черно­вого пола), установили балки пола, а на них набили напольную доску.
В чём же изюминка? В том, что не­сущие конструкции пола и потол­ка, как говорят специалисты, раз­вязаны: усилия и нагрузки, испытываемые полом, не переда­ются конструкции потолка. Такое перекрытие почти не пропускает да­же звук со второго этажа на первый (разве что стены проводят неболь­шие структурные шумы).
Конструкция пола первого этажа более проста: его смонтировали по лагам, опирающимся на клеёные подкладные плиты. Между лагами уложили утеплитель слоем 1 50 мм, прикрытый сверху пароизоляционной мембраной.

Кровля - дело важное

Стропила кровельной конструкции по форме напоминают балки потол­ка междуэтажного перекрытия, толь­ко более мощные. Проёмы между балками, как и в перекрытии, запол­нили короткими потолочными дос­ками. На них сверху настелили пароизоляцию, а затем — утеплитель толщиной 1 50 мм, который прикры­ли диффузионной мембраной. Да­лее поверх стропил положили ши­рокие клеёные доски, образовав сплошной настил; между утеплите­лем и настилом оставили вентиля­ционный зазор.
На вершине кровли так называемым конструктивным способом из тех же клеёных досок создали вентилируе­мый конёк, в который выходят вент-зазоры обоих скатов крыши. Затем по просьбе хозяев поверх дощатого уло­жили ещё один сплошной настил из ОСП-плит, на который в соответст­вии с рекомендованной производи­телем технологией наклеили сплош­ной гидроизоляционный ковёр, а на него — мягкую битумную черепицу.

Невидимые коммуникации

Прокладку электрокабелей начали ещё во время возведения стен: в них заложили ПВХ-трубки, в которые за­ранее пропустили стальную прово­локу. На стадии отделки выполнили разводку кабеля — прямо по плите основания и между балками пере­крытия первого этажа, а затем про­дёрнули его в полостях стен с помо­щью стальной проволоки.
Все прочие коммуникации также прокладывали в междуэтажном пе­рекрытии - довольно высокие лаги-балки позволяют легко скрыть не только трубы отопления и водоснаб­жения, но и канализационные тру­бы большого диаметра, даже уло­женные с уклоном.

Что в итоге?

Можно смело и даже с гордостью (не только за державу, но и за её граждан) констатировать: изобре­тена и воплощена в реальность но­вая технология строительства, не имеющая зарубежных аналогов. Ос­новные очевидные недостатки - это, скажем так, некая непривычность кон­струкции (стена-то полая - а как же принцип «Мой дом — моя крепость»?) и непроверенность временем (тем более что технология постоянно со­вершенствуется). Достоинств же значительно больше: и высокая ско­рость сооружения дома благодаря тому, что все элементы доведены до готовности ещё на заводе, и бо-) лее низкая стоимость по сравнению с вариантом строительства из цель­ного клеёного бруса. К этому стоит добавить удобство прокладки лю­бых коммуникаций в процессе воз­ведения дома (но не после него). Подготовлена и оригинальная об­служивающая потребителя структу­ра. Допустим, вы приходите зака­зывать себе дом, но ни один из предложенных проектов (а их уже насчитывается несколько десятков) вам не понравился. У вас есть свой эскиз? Замечательно! В архитектурном бюро его в кратчайшие сроки проработают применительно к су­ществующему ассортименту унифи­цированных узлов и деталей и со­здадут для вас индивидуальный проект (стоимость - около $ 77 за 1 м2). Согласно прилагаемому к не­му списку деталей на складе вам соберут всё необходимое, упакуют и отправят автотранспортом,снаб­див исчерпывающей технологиче­ской документацией. Хотите - най­мите строителей фирмы, хотите -пригласите свою бригаду, а на фир­ме закажите шеф-монтаж (то есть услуги периодически приезжающе­го специалиста, который коорди­нирует действия рабочих) или со­бирайте из этих деталей дом сами (почему бы и нет?!).